如何正确处理数控加工中心铰刀进给和转速：
铰刀速度和进给速度选择：
切削用量的合理选择的原则是，当通常约提高生产率进行研磨，但还必须考虑经济成本和处理；在半精加工和精加工中，必须在保证加工质量的前提下考虑切削效率。经济和加工成本。具体值应基于机器手册，切割量手册和经验。
1，切割深度
在这种机床中，工件和工具的刚性许可证，t等于所述加工公差的情况下，它是提高生产率的有效措施。为了保证加工精度和零件表面的粗糙度，通常需要留出一定的余量来进行精加工。数控机床的精加工余量可能略小于普通机床。
2，切割宽度L.
通常，L与工具的直径d成比例并且与切削深度成反比。在经济型数控加工中，L的一般范围是：L=（0.6~0.9）d。
3，切割速度
增加v也是提高生产率的一种措施，但v与工具的耐久性更密切相关。随着v的增加，工具的耐久性急剧下降，因此v的选择主要取决于工具的耐用性。另外，切割速度也与加工材料密切相关。例如，当用最终研磨机仅研磨合金30CrNi2MoVA时，v可以是约8m/min；当用相同的层压机研磨铝合金时，v可以大于200米/分钟。 。
4，主轴转速n（r/min）
通常根据切削速度v选择主轴速度。计算公式为：其中d是工具或件的直径（mm）。数控机床的控制面板通常配备有修整开关（增加）的螺杆速度，可以在加工过程中调整主轴速度。
5，vF进给速度
室颤必须根据对加工精度和工件和刀具材料和工件的表面粗糙度的要求来选择。vF的增加也可以提高生产效率。当加工表面的表面粗糙度较低时，可以选择较大的vF。在加工过程中，音频也可以手动通过在机器的控制面板设置开关调整，但最大进给速率由设备和系统性能功率的刚度的限制。
随着数控机床在生产实践中的广泛应用，数控编程已成为数控加工的重点课题之一。在编程NC程序的过程中，有必要选择工具并确定人机交互状态下的切割量。因此，程序员必须熟悉选择刀具的方法和确定切削量的原则，以确保加工质量和零件的加工效率。
铰削用量的选用
1，铰孔分配铰孔公差是为铰孔保留的切削深度。通常，铰孔余量小于铰孔或钻孔余量。太大的铰孔余量会增加切削压力并会损坏铰刀，这将导致表面粗糙。当边缘太大时，可以使用厚铰链和薄铰链来保证技术要求。在另一方面，如果白色的剩余量太少，扩孔器过早地磨损并且通常不能被切割，和表面粗糙度也较差。通常，铰孔余量为0.1~0.25 mm。对于较大直径的孔，边距不能大于0.3毫米。有一种经验表明，铰刀厚度为1~3％作为铰孔边缘（直径值）。例如，Φ20的铰刀加上孔径Φ19.6是足够的：20-（20 * 2/100）=19.6对于硬质材料和一些航空航天材料，铰孔余量通常较小。
2，铰孔的进给速度铰孔的铰孔速度大于穿孔，一般为2~3次。采用更高进给速率的目的是让铰刀切割材料而不是摩擦材料。然而，铰刀的粗糙度Ra随着提前速度的增加而增加。如果进给量太小，则径向摩擦力将增加并且铰刀将快速磨损，这将导致铰刀振动并使孔表面变粗糙。对于带有标准钢铰刀的钢件，如果获得表面粗糙度Ra0.63，则进给速度不应超过0.5mm/r，对于铸铁零件，可将其增加到0.85毫米/秒。
3，各个元件的主轴转速的铰孔对铰孔表面的粗糙度有影响，这对铰孔速度影响最大，如钢铰孔，具有良好的粗糙度Ra0.63m，对于中碳钢零件，铰孔速度不应超过5米/分钟，因为此时不易产生累积轮辋，速度不高；当对铸铁进行铰孔时，切屑会破碎成颗粒状，不会形成。内置边缘，速度可提高到8~10米/分钟。通常，铰孔轴的速度可以选择为相同材料中钻轴速度的2/3。例如，如果钻轴的速度为500r/min，则铰孔轴的速度设定为其公平值的2/3500*0.660=330r/min。